Нижегородская Тепловозоремонтная Компания

8-920-016-95-14 teplovozremont@yandex.ru

Текущий ремонт (ТР-1, ТР-2, ТР-3)

Текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3 предусматривают ревизии, ремонт и замену отдельных деталей, узлов и агрегатов, испытания и регулировки, а также частичную модернизацию, необходимые для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности тепловозов. Капитальный ремонт КР-1 (средний) заключается в восстановлении эксплуатационных характеристик, ресурса (срока службы) тепловоза путем замены, ремонта поврежденных и изношенных агрегатов, узлов и деталей, а также модернизации.

В зависимости от сроков проведения, выделяют три вида текущего ремонта:

  • ТР-1 — выполняется через 6 месяцев;
  • ТР-2 — выполняется через 18 месяцев;
  • ТР-3 — выполняется через 3 года.

Ниже приведена сравнительная таблица работ  по текущему ремонту тепловоза ТГМ4 в объеме работ ТР-1, ТР-2, ТР-3.

ПОРЯДОК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТЕПЛОВОЗА
Методика работ изложена в порядке технического обслуживания составных частей тепловоза. ТР-1 ТР-2 ТР-3
При работающем двигателе
Проверка по показаниям приборов на пульте управления давления топлива, масла дизеля, смазки УГП, напряжения, зарядного тока вспомогательного генератора, температуры масла и воды дизеля, масла гидропередачи при холостых оборотах дизеля. Показания приборов должны соответствовать данным, указанным в инструкции по эксплуатации тепловоза + + +
То же по тахометру частоты вращения коленчатого вала дизеля (по позициям) + + +
То же работы компрессора по повышению давления в главных резервуарах, давления включения и отключения ЗРД. Давление в главных резервуарах должно повышаться с 0,75 до МПа (7,5 до 9,5 кгс/м2) за 70 с. Включение ЗРД — при 0,75 МПа, отключение при мпа— при 0,9 МПа + + +
То же работы крана вспомогательного тормоза усл. № 254 по манометру тормозных цилиндров при различных положениях рукоятки крана + + +
То же давления в тормозной магистрали по манометру на пульте управления. Давление должно быть 0,53 — 0,55 МПа (5,3 — 5,5 кгс/см2) + + +
То же работы тифона большой и малой громкости. Тифон должен издавать ровный звук низкого тона + + +
То же работы песочной системы при нажатии на педаль со стороны машиниста и помощника при положениях реверса Назад, Вперед. Песок должен подаваться под все колесные пары. Должна загораться лампочка в зависимости от направления движения + + +
То же работы ручного и автоматического тормозов. Колодки задней тележки должны плотно прилегать к колесным парам + + +
То же работы жалюзи и вентилятора холодильной камеры включением и выключением вручную соответствующих тумблеров. Жалюзи должны полностью открываться и закрываться. Температура воды дизеля понижаться при открытии жалюзи и включении вентилятора + + +
То же работы механизмов и агрегатов на слух. Посторонние стуки и шум не допускаются + + +
То же давления масла компрессора. Оно должно быть 0,15—0,25 МПа (1,5— должно 2,5 кгс/см2) и масляный фильтр очищают поворотом рукоятки на 2—3 оборота + + +
То же герметичности соединений трубопроводов масла, топлива, воды и воздуха, секций холодильника, герметичности люков, крышек, уплотнений основных узлов тепловоза + + +
То же работы регулятора частоты вращения дизеля, регулятора напряжения, автоматики холодильника, привода вентилятора холодильной камеры + + +
То же реверсирования гидропередачи + + +
Слив конденсата из главных резервуаров, холодильника компрессора + + +
Проверка давления в коллекторе электропневматических вентилей, которое должно быть 0,55—0,65 МПа (5,5—6,5 кгс/см2) + + +
При неработающем двигателе
Проверка крепления агрегатов дизеля и его соединения с муфтой, дизеля к раме, гидропередачи, двухмашинного агрегата, приводов, ограждений. Все болтовые соединения должны быть надежно затянуты + + +
То же уровня масла по щупу в гидропередаче, дизеле, компрессоре, по указателю уровня в регуляторе скорости, по водомерному стеклу — уровня воды в расширительном баке, замена или добавка смазки в узлы и агрегаты тепловоза в соответствии картой смазки (см. приложение 1). Уровень масла, должен быть между метками на щупе, воды — между отметками ВУ и НУ + + +
То же уровня топлива в топливных баках по щупу. После заправки топлива определяют отсутствие воды в левом топливном баке путем слива 0,5 кг топлива через сливной шариковый клапан в чистую посуду. Следы воды в топливе не допускаются + + +
То же выходы штоков тормозных цилиндров (выход штока должен быть 60—80 мм, наибольший допустимый — не более 120 мм для тепловоза ТГМ4А, 150 мм – для тепловоза ТГМ4), состояния и толщины тормозных колодок (толщина должна быть не менее 10 мм), состояния рычажной передачи, воздушной системы тормоза, работы автосцепок, состояния винтовых и листовых рессор, шплинтовки валиков рессорного подвешивания, крепления буксовых струнок, а также крышек букс + + +
Осмотр крепления труб для песка, осевых редукторов, карданных валов, швов приварки кронштейна реактивных тяг. Все болтовые соединения должны быть надежно затянуты, трещины в деталях ходовой части не допускаются + + +
То же уровня масла в опорах и масленках смазки шкворня. Уровень масла в опорах должен находиться между рисками маслоуазателя. Уровень масла в масленках для смазки шкворня должен быть не ниже 5 мм от верхней кромки масленки (через три ТО-1) + + +
Осмотр колесных пар под тепловозом. Запрещается выпускать в эксплуатацию тепловоз с неисправностями, оговоренными в Инструкции ЦТ/2306 и ПТЭ + + +
Проверка плотности установки кассет воздушных фильтров на дизеле и в стенках кузова, предупреждая подсос воздуха помимо их, уровня масла в корпусах воздушного фильтра, затяжки стартера (при необходимости произвести дозатяжку), исправности цепей освещения всего тепловоза + + +
Осмотр паровоздушного клапана, смонтированного в крышке заливочной горловины водяного бака. Нажатием на стержень проверить легкость хода в направляющей втулке + + +
Проверка электрической аппаратуры, электрических машин, обратив особое внимание на чистоту коллекторов и состояние рабочих поверхностей щеток + + +
Осмотр аккумуляторной батареи. При необходимости долить в банки дистиллированную воду + + +
Из соединительной трубы (между правым и левым топливными баками) и обоих нижних баков слив некоторого количества топлива для удаления отстоя (перед каждой экипировкой тепловоза топливом) + + +
Слив из поддона главной рамы (под дизелем) собравшегося грязного масла + + +
Открытие вентиля сливной трубы поддона дизеля для проверки отсутствия воды в масле (по небольшому количеству вытекающего масла). При обнаружении воды в масле отобрать пробу и сдать для анализа. При подтверждении наличия воды устранить причину ее попадания, а масло заменить свежим + + +
Проверка крепления проводов к электрогидравлическим и электропневматическим вентилям + + +
Удаление с дизеля пыли, подтеков топлива, масла и охлаждающей жидкости. Проведение уборки и обтирки тепловоза снаружи, внутри и в кабине машиниста + + +
Дизель и системы, обеспечивающие его работу
Промывка топливных фильтров, а при полном их загрязнении замена фильтрующих элементов (около 1500 ч) + + +
Замена фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки масла и промывка фильтрующих элементов фильтра грубой очистки масла + + +
Отбор пробы воды дизеля из системы для анализа + + +
То же пробы масла дизеля (не реже чем через 50 ч работы) + + +
Проверка работы форсунок на давление впрыска и качество распыла. Перед снятием форсунки проверить и при необходимости подтянуть гайки нажимной вилки крепления стакана. При каждом осмотре форсунки следует обследовать состояние уплотнительных резиновых колец. Диаметр уплотнительных колец на корпусе форсунки должен быть не менее 38,5 мм. Подрезы, заусенцы, трещины и прочие дефекты не допускаются. В случае обнаружения дефектов кольцо заменить новым + + +
После первых 500 ч проверка и при необходимости регулировка зазоров в приводе впускных и выпускных клапанов + + +
Очистка эжектора и маслоотделителя системы вентиляции картера + + +
Проверка вручную работы заслонки аварийного стоп-устройства дизеля + + +
То же крепления гаек и контргаек на тягах рычажной передачи привода управления топливным насосом + + +
То же полого болта подвода масла к ТНВД с отворачиванием его и прочисткой отверстия + + +
После первых 500 ч с начала эксплуатации подтягивание гаек крепления крышек цилиндров + + +
Добавка смазки в муфту привода топливного насоса высокого давления + + +
Обследование реле скорости согласно инструкции по эксплуатации реле + + +
Через каждые 500 ч, но не реже раза в месяц проверка срабатывания всех элементов автоматики дизеля в соответствии с методикой заводов-изготовителей. Срабатывание исполнительных устройств по давлению масла и разносу необходимо имитировать, т. е. замкнуть соответствующие контакты, неисправности устранить + + +
Проверка смазки поршней восьмипозиционного прибора (манжет) и при необходимости добавка смазки + + +
Замена масла в системе смазки дизеля + + +
После первых 500 ч работы с момента начала эксплуатации осмотр состояния рабочих поверхностей втулок цилиндров через открытые люки картера, проверка обстукиванием затяжки шатунных болтов + + +
После первых 1500 ч работы проверка угла опережения подачи топлива и при необходимости восстановление его до оптимального. В дальнейшем угол опережения проверяют при переборках + + +
Контрольный осмотр № 1 турбокомпрессора в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации турбокомпрессора. Проверка правильности и надежности крепления турбокомпрессора к кронштейну дизеля в соответствии с требованиями к установке его при монтаже на дизеле + + +
Проверка и при необходимости регулировка зазоров в приводе впускных и выпускных клапанов + + +
То же погрешности срабатывания контактов и дифференциала комбинированного реле и реле скорости по методикам заводов изготовителей, указанных в руководствах по эксплуатации этих реле; при необходимости регулировка + + +
Через 3000 ч работы смена масла в регуляторе с промывкой полости регулятора + + +
Осмотр коллектора и щеток стартера + + +
Коллектор и щеткодержатели продуть воздухом для удаления пыли. В случае загрязнения коллектора протереть его чистой тряпкой, смоченной в бензине, и проверить прилегание щеток к коллектору. Если обнаружен большой подгар коллектора, зачистить его стеклянной мелкой шлифовальной шкурной. после чего протереть тряпкой, слегка смоченной в бензине. Износившиеся щетки заменять новыми согласно инструкции по эксплуатации стартеров + + +
Разборка восьмипозиционного прибора, осмотр состояния уплотнительных колец и пружин, промывка и смазка манжеты + + +
Очистка и промывка воздухоочистителя (при сильной запыленности — песчаных бурях — воздухоочистители очищать и промывать следует на каждом ТО-З) + + +
Очистка н промывка кассет воздушных фильтров на стенках кузова; очистка глушителя и его сливных труб от нагара и несгоревших остатков топлива + + +
Смена масла в воздухоочистителе дизеля + + +
Выемка всех поршней для очистки их от нагароотложений, а также для осмотра и обмера всех компрессионных и маслосъемных колец. Возможна частичная замена колец + +
Осмотр шатунных болтов и при необходимости частичная их замена + +
Осмотр вкладышей шатунных подшипников, замер зазоров и развала вкладыша (не менее 143,2 мм). Возможна частичная их замена. При замене вкладышей проверяют Осмотр вкладышей шатунных подшипников, замер зазоров и развала вкладыша (не менее 143,2 мм). Возможна частичная их замена. При замене вкладышей проверяют прилегание наружной поверхности к постели шатуна по краске— прилегание должно быть не менее 80%. Внутреннюю поверхность вкладышей в зоне стыков (по 5—6 мм в обе стороны от стыков) проверяют на прилеганние по краске к фальш-валу Д=135 – 0,10, — 0,08. Прилегание должно быть не менее 80%. Допускается пришабровка слоя покрытия + +
Очистка от нагара верхней части цилиндровых втулок, крышек цилиндров и выпускных коллекторов + +
Замер зазоров между стержнями клапанов и направляющими втулками. При необходимости частичная замена втулок + +
Притирка по необходимости впускных и выпускных клапанов. При повышенных износах фасок клапанов их шлифуют + +
Осмотр состояния кулачков распределительного вала и при необходимости зачистка + +
Снятие с дизеля, разборка и осмотр водяных насосов. При повышенных износах детали уплотнения заменить + +
Проверка и при необходимости регулировка топливного насоса на равномерность подачи топлива. Возможна частичная замена плунжерных пар и обратных клапанов + +
Замена резиновых уплотнений, подвергавшихся демонтажу, новыми. Рекомендуется независимо от технического состояния замена резиновых колец уплотнения втулки цилиндра из комплекта ЗИП + +
Очистка воздушной полости воздухоочистиля от грязи и масла + +
Проверка обстукиванием затяжки гаек подвесок коренных подшипников + +
Осмотр состояния деталей привода топливного насоса. При наличии износа их заменяют + +
Разборка агрегата маслопрокачивающего, осмотр состояния деталей. Изношенные детали заменяют + +
В случае обнаружения при переборке дизеля кавитационных повреждений на втулках цилиндров при установке их необходим разворот на 45—60◦С относительно первоначальной установки. Глубина кавитационных раковин допускается не более 9 мм. При кавитационных повреждениях, превышающих допустимые, втулки заменяют + +
Осмотр, обмер и при необходимости частичная замена следующих деталей дизеля: цилиндровых втулок, поршней, поршневых пальцев, вкладышей шатунных подшипников, подшипников верхней головки шатуна, подшипников распределительного вала и рокеров, впускных и выпускных клапанов, направляющих втулок клапанов, подшипников, больших и малых коромысел и прочих изнашиваемых деталей привода клапанов газораспределения +
Частичная разборка с заменой изношенных деталей следующих узлов: регулятора скорости (в соответствии с инструкцией по эксплуатации регулятора), топливного насоса, топливоподкачивающего насоса, топливных форсунок, водяных насосов, редукционного клапана масляной системы +
Осмотр состояния седел впускных и выпускных клапанов крышек цилиндров. При наличии выработки и раковин вывести их специальной фрезой +
Разборка и осмотр электростартера. В случае наработки и сильного пригорания коллектор проточить и заменить смазку в шарикоподшипниках +
Проверка состояния пружин и деталей перепускных клапанов фильтра тонкой очистки масла +
Удаление накипи с охлаждающих поверхностей цилиндров и крышек +
Контрольный осмотр № 2 турбокомпрессора в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации +
Промывка дизельным топливом и продувка сжатым воздухом масляных каналов в шатунах, рокерах, штангах, коромыслах, полости холодильника масла, воздуха и фильтров масла +
Гидропередача
Промывка фильтра откачивающего насоса + + +
То же путевого фильтра, установленного перед холодильником + + +
Промывка масляного фильтра системы управления (при снятии его) + + +
То же состояния внешних крепежных деталей (болтов, гаек, винтов, шпилек); в случае ослабления подтягивают и стопорят + + +
То же работы фиксаторов сервоцилиндров путем подъема и опускания штока фиксатора вручную. Поршень фиксатора в этом случае должен перемещаться без заедания + + +
Регулировка стержня механической блокировки и проверка заклинивания его. При необходимости отрегулировать. Зазор между барабаном и стержнем блокировки должен быть 0,05—0,8 мм + + +
Проверка крепления блокировочного клапана + + +
Прошприцовка масленки сервоцилиндров смазкой УC-l + + +
На каждом третьем ТО-З снятие блокировочного клапана, проверка люфта хвостовика (допускаемый люфт 1,5 мм). При повышенном люфте следует заменить пружину хвостовика. Проверяют щупом, замеряют зазоры между стержнем пружины и втулкой наконечника. Обследуют герметичность резиновых манжет, по необходимости манжеты заменяют + + +
Проверка целостности изоляции электропроводки, состояния открытых частей электромонтажа. Пыль, грязь и масло с проводов удаляют. Устраняют повреждения изоляции + + +
То же состояния контактов конечных выключателей фиксаторов и надежность присоединения к ним проводов. Для обследования снимают крышку выключателей. При необходимости регулируют положение подвижной контактной колодки относительно неподвижных контактов при нейтральном положении сервоцилиндров. Неподвижные  контакты конечного выключателя должны занимать примерно среднее положение между контактными пластинами подвижной колодки. Подгоревшие контакты конечного выключателя зачищают стеклянной шкуркой + + +
То же нажатия контактов на подвижную колодку, которое должно быть 3,9 — 5,8 Н (0,4—0,6 кгс) + + +
То же надежности крепления электропневматического вентиля, его плотности (нет ли утечки воздуха). У вентилей, имеющих утечку воздуха, необходимо притереть клапаны. Неисправные вентили при невозможности ремонта заменить + + +
Снятие крышек контактных барабанов сервоцилиндров. Проверка состояния контактов и надежности присоединения к ним. Загрязненные и подгоревшие контакты зачистить стеклянной шкуркой. Контактное нажатие должно быть 9,8—3,9 Н (1,0— 0,4 кгс). Контакты в замкнутом положении должны находиться посередине контактных пластин барабанов. При необходимости контактное нажатие и положение контактов относительно контактного барабана отрегулировать смещением контактной стойки по пазам кронштейна или контактов по пазам панели + + +
Распломбировка крышек блока переключепия скоростей и проверка состояния контактов реле. Подгоревшие и загрязненные контакты зачистить мелкой стеклянной шкуркой и протереть техническими салфетками, смоченными в бензине. При этом нужно следить за тем, чтобы не нарушить зазор контактов реле. Зазор между контактами должен быть 0,9-1,0 мм. Проверить правильность наладки реле переходов и реле ограничения скорости. Порядок проверки изложен в инструкции по УГП + + +
Проверка крепления проводов, маркировки, целостности изоляции. Недостающую маркировку полностью восстанавливают в соответствии со схемой + + +
Проверка мегаомметром 500 В сопротивления изоляции цепей электроавтоматики, которое должно быть не ниже 0,3 МОм. При проверке сопротивления изоляции на диодах и стабилитронах блока управления во избежание их пробоя необходимо поставить перемычки. При каждом Т Р-1 следует вносить в технический паспорт гидропередачи в графе «Сведения о работе» наработку гидропередачи в моточасах + + +
Резивия сервоцилиндров реверса на каждом втором ТР-1. для этого необходимо освободить цилиндры от корпусов, заменить манжеты, смазочные кольца поршней пропитать в масле ЦИАТИМ-201 + + +
Осмотр пружин сервоцилиндров, зачистка рисок на штоке. Проверка плотности посадки полумуфт на вертикальные валики. Перед сборкой рабочие поверхности цилиндров смазывают смазкой ЦИАТИМ-201 + + +
Выемка, промывка и продувка сжатым воздухом всех форсунок системы смазки (за исключением форсунок смазки подвижных муфт) + +
Ревизия фиксаторов сервоцилиндров. При ревизии заменяют манжеты фиксаторов и смазку + +
Ревизия блокировочного клапана насоса управления, откачивающего насоса, насоса системы смазки, фильтра масляного + +
Осмотр без выемки из гидропередачи крепления рабочего колеса и шнека питательного насоса + +
Ревизия электрогидравлических вентилей + +
Ревизия подвижных муфт валов вторичного реверса (осмотр состояния подшипников и крепления внутренних и наружных обойм; зачистка забойных заусенцев по торцам шлицев; проверка затяжки болта крепления рычага привода подшипниковых муфт и реактивного болта; затяжка штуцерных соединений на трубопроводах, подводящих масло от электрогидравлических вентилей и золотниковой коробки) + +
Замена масла в гидропередаче + +
Проверка состояния пневматических воздухопроводов системы управления реверс-режимного механизма. Все неплотности соединений, приводящие к утечкам воздуха, устраняют + +
Осмотр привода питательного насоса. Проверка состояния конических зубчатых колес и затяжки болтов крепления верхней полумуфты вала привода питательного насоса + +
Проверка затяжки внешнего крепежа (болтов, гаек) легким обстукиванием + +
Притирка днища нижнего и верхнего картеров корпуса гидропередачи через смотровые люки салфетками, смоченными дизельным топливом или керосином + +
Проверка плавности вращения ротора датчика скорости и характеристики холостого хода. Для проверки датчик снять. После установки датчика проверить правильность работы и наладки узлов гидроавтоматики + +
Ревизия питательного насоса. При ревизии обратить особое внимание на состояние подшипников, износ звездочки и уплотнительного пояска рабочего насоса +
Заправка гидропередачи турбинным маслом. После заправки проработать не менее 1 ч. после чего слить и заправить свежим маслом +
Измерение давления на форсунках системы смазки, которое должно быть не менее 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) на холостом ходу дизеля и 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) на номинальной частоте вращения +
Полная ревизия узлов автоматики (блока переключения скоростей, датчика скорости) со снятием их с тепловоза, совместная проверка их работы и наладка на специальном наладочном стенде +
Экипажная часть
Осмотр рам тележек, проверка плотности затяжки всех болтовых соединений обстукиванием и наличия шплинтов. Трещины в боковинах, концевых и шкворневых балках,кронштейнах, сварных швах не допускаются. Болтовые соединения подтягивают, шплинты, при необходимости, заменяют + + +
Измерение проката бандажей колесных пар, толщины обода и гребней. Они должны со ответствовать требованиям Инструкции ЦТ/2306, ПТЭ + + +
Проверка щупом уровня смазки в полости осевого упора буксы. Уровень должен быть не ниже 5 мм и не выше нижней кромки контрольного отверстия + + +
Осмотр деталей рессорного подвешивания. Трещины в балансирах, втулках, подвесках, пружинах, листовых рессорах, хомуте, а также ослабление или сдвиг листов рессоры в хомуте не допускаются + + +
Осмотр рамы тепловоза и путеочистителей. Трещины и ослабления деталей не допускаются. Высота нижней кромки путеочистителей от головки рельсов должна быть 100-150 мм + + +
Проверка крепления фланцев карданных валов к фланцам осевых редукторов и УГП, а также крепления болтовых соединений крышек с фланцами и вилками. Ослабшие соединения подтягивают + + +
Проверка уровня масла в картере осевого редуктора. При необходимости добавляют смазку в картер, в подшипники и шлицевые соединения карданных валов + + +
Очистка фильтров сетчатого и магнитного в осевых редукторах с одновременной проверкой исправности привода насоса смазки (ТГМ4), крепеж разъемов осевого редуктора + + +
Добавка смазки в подшипники реактивных тяг осевых редукторов (ТГМ4) + + +
Проверка наличия воды в масле опор тележек — присутствие воды в масле не допускается + + +
То же наличия консистентной смазки в полости осевого упора буксы — присутствие консистентной смазки в полости осевого упора не допускается + + +
Замена смазки в осевых редукторах + +
Проверка в тележках зазора между подбуксовой стрункой и основанием буксового проема — зазор должен быть 6±1 мм + +
Проверка после очистки колесной пары керосином от грязи и смазки соответствия размеров всех элементов установленным нормам допусков и наличия клейм и знаков. Размеры должны соответствовать установленным нормам Инструкции ЦТ/2306 + +
Проверка состояния упоров всех букс и состояния фитилей. При необходимости поверхность осевого упора зачистить, а поврежденный фитиль перевернуть и пропитать маслом. Задиры и риски на поверхности трения не допускаются + +
Осмотр деталей переднего подшипника и его крепления со снятием крышки с букс + +
Анализ смазки выборочно из 4 букс! При удовлетворительных результатах анализа добавить в полость подшипников каждой буксы 0,3—0,4 кг смазки. При неудовлетворительных показаниях смазку заменить в количестве 1,4—1,5 кг В полости подшипника и 0,08—0,09 кг в полости осевого упора + +
Проверка состояния торцовой поверхности оси. Состояние поверхности должно соответствовать Инструкции ЦТ/2361 + +
Установка осевых упоров и регулировка суммарного поперечного разбега колесных пар. Толщина пакета регулировочных прокладок должна изменяться у обеих букс одной колесной пары на равные величины при равных износах, а при разных износах толщина пакета под более изношенным упором должна быть больше толщины пакета под осевым упором противоположной буксы на величину разницы в износе + +
Подъемка тепловоза на домкраты. Разрешается подъем тепловоза краном с последующей установкой его на спецподставки +
Выкатка из-под тепловоза тележек и разбор их, детали промыть и очистить +
Визуальный осмотр всех сварных швов соединений и элементов рамы тележки +
Проверка соответствия размеров элементов рам тележек установленным нормам допусков и износов. При несоответствии — элементы заменить +
Проверка на плотность гнезда шкворня рамы тележки путем налива керосина — высота уровня 50 мм. Проверка износа втулки шкворневого гнезда. Появление керосина через 20 мин на наружных поверхностях не допускается. При толщине стенки втулки менее 6 мм втулку заменяют +
Ремонт и проверка на прохождение масла трубок и масленок для смазки шкворня. Опоры рамы осмотреть и очистить детали. Задиры на деталях зачистить. Трещины в корпусе опор не допускаются. Не допускается оставлять без исправления местную выработку на опорных плитах более 0,5 мм +
Разбор букс. Оставить на шейках оси внутреннее кольца подшипников. Содержание и ремонт должны соответствовать Инструкции ЦТ/2361. Свободные части оси проверить магнитным и ультразвуковым дефектоскопом. Не допускается оставлять без замены опоры, имеющие износ рабочей поверхности более 1 мм, а также ставить осевые упоры, имеющие толщину бронзовой армировки менее 9 мм. Сваривать корпуса букс, лопнувшие на части, запрещено +
Перед сборкой колесных пар с рамой тележки необходимо выдержать одинаковые расстояния от внутренних граней ободьев колесных пар до боковых наличников букс, буксы при этом должны быть прижаты торцовыми упорами к оси колесной пары. Разница этих расстояний должна быть не более 0,5 мм. Не допускается подкатка колесных пар под тепловоз с разными осевыми упорами +
Очистка колесных пар от краски и грязи до чистого металла, дефектоскопия свободных участков оси, а также обточка ободьев. Поставить клейма и знаки. Проверить соответствие размеров установленным нормам допусков и износов согласно Инструкции ЦТ/2306 +
При выпуске тепловоза из ремонта разрешается подкатывать колесные пары как новые, так и отремонтированные с прокатом не более 3 мм. Разница диаметров ободьев цельнокатаных колес по кругу катания в одной колесной паре, а также для одного тепловоза не должна быть более 1 мм +
Отсоединение карданных валов от гидропередачи и осевых редукторов. Ревизия всех карданных валов. Для этого следует разобрать шарнирные головки, проверить рабочие поверхности цапф крестовин, качество уплотнительных резиновых колец на крестовинах и кожухов манжет, состояние шлицевого соединения вилок, суммарный зазор между торцами крестовины и упорами подшипников. Зазор должен быть в пределах 0,05—0,25 мм. Детали промыть, протереть, смазать и собрать согласно клеймению +
Установка карданных валов под тепловоз. Момент затяжки присоединительных болтов тепловоза ТГМ4А —200 н.м, ТГМ4: тележечных 200 Н.м, раздаточных — 400 Н.м +
Вскрытие крышек люков осевых редукторов, проверка состояния зубчатых колес, расположения пятна контакта и бокового зазора конической и цилиндрической пар. Зазор конической пары должен быть не более 1,6 мм, цилиндрической — не более 2,6 мм +
Проверка осевого люфта ведущего и ведомого валов осевых редукторов. Для тепловоза ТГМ4 люфт должен быть не более 0,5 мм, а для ТГМ4А — не более 0,75 мм +
Снятие насоса смазки осевого редуктора и проверка его подачи при n=1180 об/мин и давлении 0,5 МПа (5 кгс/см2). Подача должна быть не менее 0,012 м3/мин (12 л/мин) +
Дефектоскопия деталей карданного вала и реактивных тяг (трещины не допускаются). +
Проверка приварки кронштейна осевого редуктора под реактивные тяги +
Проверка резиновых амортизаторов реактивных тяг осевых редукторов. Негодные амортизаторы заменить новыми. Проверка состояния пар трения и резиновых амортизаторов в опорах тележки. После осмотра каждый амортизатор должен быть установлен на ту опору, на которой он находился до снятия. В случае выхода из строя одного амортизатора заменяют все четыре, причем амортизаторы должны быть подобраны с разностью по прогибу не более 1,5 мм (проверяют нажатием 68600 Н (7000 кгс) +
Вспомогательное оборудование
Смена масла в воздухоочистителе компрессора (через 15 сут) + + +
Осмотр швов приварки лопастей вентилятора холодильника. Убедиться, что в лопаслях нет трещин + + +
Обдув секций холодильника сжатым воздухом при необходимости (в летнее время) + + +
Продувка холодильника компрессора сжатым воздухом + + +
Проверка всех дюритовых соединений и трубопроводов + + +
Промывка фильтров кузова машинного отделения в случае сильной запыленности воздуха (100-500 мг/м3) + + +
Проверка натяжения клиноременной передачи двухмашинного агрегата + + +
То же крепления и состояния пластинчатой муфты привода вентилятора, крепления опоры двухмашинного агрегата и тумбы компрессора + + +
Слив отстоя воды из корпусов воздушных фильтров дизеля + + +
Очистка воздушных фильтров Э-114сб пневматической системы тепловоза + + +
Промывка воздушных фильтров кузова машинного отделения + + +
Проверка манометров (без снятия пломбы) через каждые 6 мес и независимо от срока каждый раз при возникновении сомнений в правильности показаний + + +
Проверка манометров с наложением пломбы 1 раз в год после ремонта + + +
Съемка и разборка всасывающего и нагнетательного клапанов первой и второй ступеней компрессора, очистка их от грязи и нагара + + +
Проверка крепления вентилятора компрессора, осмотр лопастей + + +
Выемка маслоприемника компрессора и разборка его. Очистить и промыть сетку и всасывающую трубку, разобрать воздухоочиститель и масляный фильтр, промыть в бензине или керосине фильтрующие элементы, просушить и увлажнить их компрессорным маслом + + +
Осмотр воздухораспределителя песочной системы, прочистка отверстия форсунок песочниц + +
Ревизия тормозного оборудования согласно инструкции МПС + +
Наружный осмотр воздушных резервуаров. Воздушные резервуары необходимо пропарить или выщелочить с последующей промывкой горячей водой (промывка должна производиться 1 раз в год) + +
Снятие, разборка и осмотр топливоподкачиваюшего и маслоподкачивающего насосов; очистка и промывка маслоохладителей дизеля и гидропередачи. После промывки необходимы гидроиспытания + +
Промывка картера дизеля, масляного фильтра и трубопровода. После промывки проверить чистоту картера + +
Съем цилиндра с компрессора, осмотр поршневых колец, очистка днища, ручьев поршней и колец от нагара, промывка и смазка компрессорным маслом. Осмотр зеркала цилиндров. При наличии значительных рисок, задиров на зеркале зачистить дефектные места мелкой шкуркой + +
Слив масла из картера компрессора, протирка внутренней поверхности картера салфетками и залив свежего масла + +
Определение подачи компрессора. Наполнение воздушного резервуара вместимостью 1 м3 (1000 л) при n=1450 об/мин вала компрессора должно происходить с 0 до 0,75 МПа (с 0 до 7,5 кгс/см2) за 175 с, с 0,75 до 0,9 МПа (с 7,5 до 9 кгс/см2) — за 70 с. + +
Наполнение воздушного резервуара вместимостью V, л должно происходить за время, определяемое по формуле tv=t1000* (V/1000)c + +
Осмотр и регулировка шатунных подшипников компрессора. Следует надежно зашплинтовать шатунные болты + +
Ремонт клапанов компрессора. Сменить клапанные пластины первой и второй ступеней независимо от их состояния + +
Снятие и осмотр муфты соединения дизеля и УГП. Проверка центровки дизеля с гидропередачей + +
Осмотр муфты привода компрессора. Изношенные, элементы заменить. При повышенном износе резиновых элементов проверить центровку дизеля с компрессором. При нормальном состоянии резиновых элементов дизель с компрессором центрируют на ТР-2 + + +
Разбор и снятие компрессора с тепловоза. Осмотр, измерение деталей. Наиболее ответственные детали, указанные в инструкции по эксплуатации, подвергнуть дефектоскопии. Заменить негодные, восстановить изношенные +
Проверка водяных секций холодильника со снятием и промывкой + +
Электрооборудование
Продувка сухим сжатым воздухом электрических машин и аппаратов, проверка крепления аппаратов, пайки наконечников, сопротивления изоляции цепей вспомогательного оборудования и цепей управления относительно корпуса и между ними (сопротивление должно быть не менее 0,3 МОм), чистоты поверхности силовых и блокировочных контактов всех реле и контакторов. Контакты, имеющие подгары, зачистить + + +
Осмотр крепления аккумуляторных ящиков в отсеках и перемычек между элементами; проверка напряжения, плотности и уровня электролита всех элементов батареи, сопротивления изоляции аккумуляторной батареи,которое должно быть не менее 25 000 Ом + + +
Проверка крепления траверс щеткодержателя электродвигателя вентилятора холодильника, крепления шкива на входном валу двухмашинного агрегата(обратить особое внимание на крепление гайки), на ощупь нагрев подшипников качения электрических машин непосредственно после остановки дизеля + + +
Осмотр коллекторов — нет ли на них почернений и обгара, задиров. Поверхность коллектора должна быть гладкой, полированной, с красновато-фиолетовым оттенком + + +
Проверка механизма щеткодержателей, давления пальцев на щетки, затяжки шунтов и наконечников, износа щеток и состояния их поверхностей. Негодные щетки заменить. При замене запрещается устанавливать на одном коллекторе щетки разных марок, так как это приводит к аварии электрической машины. При установке новых щеток следует их притереть к поверхности коллектора с помощью тонкой стеклянной шкурки, убедиться, нет ли обуглившейся или поврежденной изоляции катушек полюсов, соединений и якоря + + +
Осмотр изоляции всех электрических машин, замер сопротивления и проверка зазоров между нижней кромкой щеткодержателя и коллекторов, а также нажатия щеток + + +
Испытание манометров, термометров, вольтомметра и амперметра в соответствии с действующими инструкциями. На каждом втором ТР-1 осмотр контактов реле, установленного в блоке гидродоворота + + +
Чистка и замена смазки в цилиндрах привода контроллера машиниста + + +
Чистка от грязи, угля, пыли промежутков между коллекторными пластинами у всех электрических машин. Если обнаружены наплывы меди на коллекторных пластинах, необходимо коллектор зачистить и снять фаску с пластин + +
Контрольно-тренировочный цикл заряда аккумуляторной батареи + +
Разбор всех электрических машин со снятием их с тепловоза. Негодные подшипники заменить новыми, осмотреть и при необходимости отремонтировать обмотки якорей. Коллектор при необходимости проточить и прошлифовать. Износившиеся щетки заменить новыми той же марки +